首先，6063鋁合金型材表面處理過程中，有時會發(fā)現在型材表面有不同程度的、無規(guī)則排列的點狀暗灰色腐蝕點，這種腐蝕點與鋅元素引起的腐蝕點其形狀完全不一樣，而且，在生產過程中是間斷出現的。有些人認為其原因為操作者沒有執(zhí)行正確的表面處理工藝；槽液存在一些有害雜質離子；材質不好、夾雜太多。

一、造成這一現象的主要原因，有如下幾方面：

第一，有時因為某些原因在熔鑄過程中鎂、硅的添加比例不各適，使ω（Mg）/ω（Si）在1.0～1.3范圍內，比最佳比值1.73小很多（一般控制在1.3～1.5范圍內）。這樣，雖然鎂、硅成分含量在規(guī)定（ω（Mg）=0.45%～0.9%，ω（Si）=0.2%～0.6%）范圍內。但有部分富余硅存在，這部分富余硅除有少量硅以游離態(tài)存在外，在鋁合金中同時會形成三元化合物。當ω（Si）<ω（Fe）時，形成較多的α（Al12Fe3Si）相，它是一種脆性化合物、當ω（Si）＞ω（Fe）時，則形成較多的β（Al9Fe2Si12）相，這是一種更脆的針狀化合物，它的有害作用比α相更大，往往使合金容易沿它斷裂。這些在合金中形成的不溶性的雜質相或游離態(tài)雜質相往往聚集在晶界上，同時削弱晶界的強度和韌性成為耐蝕性最差的薄弱環(huán)節(jié)，所以，腐蝕首先從該處產生。

第二，在熔煉過程中，雖然鎂、硅的添加比例在標準規(guī)定的范圍內，但有時由于攪拌不均勻和不充分，造成熔體中的硅分布不均勻，局部存在著富集區(qū)和貧乏區(qū)。

第三，擠壓時各工藝參數的控制，如棒坯預熱溫度過高，金屬擠出流速、擠壓時風冷強度、時效溫度與保溫時間等控制不當都易產生硅偏析和游離，使鎂和硅沒有完全成為Mg2Si相，而有部分游離硅存在。

此外，富余和游離硅多的6003鋁合金型材在表面處理時出現下列現象：當把型材放入酸性槽（硫酸15%～20%）時，能明顯地觀察到在型材表面有很多小氣泡，隨著時間延長和槽液溫度升高，反應速度越來越快，這表明原電池電化學腐蝕已經產生。此時，如果把型材從槽液中提出來觀察，就會在型材表面上發(fā)現很多個與正常表面顏色不一樣的點。繼續(xù)進行以后的處理，如堿腐蝕、酸性中和出光及硫酸陽極氧化時，這種暗灰色腐蝕點就會暴露得更加明顯和直觀。

而，硅引起6063鋁合金型材腐蝕的行為完全是可以預防和控制的，只要對原材料的進貨、合金成分進行有效控制，保證鎂、硅比例在1.3～1.7范圍內，并且對各工序的參數（如熔煉、攪拌、鑄造冷卻水溫、棒坯預熱溫度、擠壓淬火風冷強度、時效溫度和時間等）進行嚴格控制，避免硅產生偏析和游離，盡量使硅和鎂形成有益的Mg2Si強化相。

硅雖然是6063鋁合金型材中不可缺少的主要成分，但是如果添加量不當，添加的硅沒有完全和鎂形成Mg2Si強化相，造成硅的偏析和游離，就會在表面處理過程中易出現硅引起的鋁合金型材腐蝕現象。在生產中對主要合金組元和雜質以及工藝參數都要進行嚴格的控制，杜絕此類現象發(fā)生。

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